Як використовується азот у процесі зварювання?

Азот надзвичайно підходить як захисний газ, головним чином через його високу когезійну енергію. Хімічна реакція може відбутися лише за високої температури та тиску (> 500C,>100bar) або з додаванням енергії. В даний час освоєно ефективний спосіб отримання азоту. Азот в повітрі становить близько 78%, є невичерпним, невичерпним, чудовим економічним захистом газом. Польова азотна машина, польове азотне обладнання, змушує підприємство використовувати азот дуже зручно, вартість також низька!

 

 

Газовий генератор азоту використовувався для пайки оплавленням, перш ніж інертний газ використовувався для пайки хвилею. Частково це пояснюється тим, що азот давно використовується в промисловості гібридних інтегральних схем для пайки оплавленням керамічних змішувачів на їхніх поверхнях. Коли інші компанії побачили переваги виготовлення мікросхем, вони застосували цей принцип до пайки друкованих плат. У цьому зварюванні азот також замінює кисень у системі. Газовий генератор азоту можна вводити в кожну зону, не тільки в зоні повернення, але і в процесі охолодження. Більшість систем оплавлення тепер готові до газового генератора азоту; Деякі системи можна легко модернізувати для використання газового впорскування.

 

Використання   газогенератора азоту   під час зварювання оплавленням має такі переваги: ​​

· швидке зволоження клем і колодок

· невелика різниця в зварюваності

· покращений зовнішній вигляд залишків флюсу та поверхонь паяних з’єднань

· швидке охолодження без окислення міді

 

Азот як захисний газ, основна роль у процесі зварювання полягає у видаленні кисню, підвищенні зварюваності, запобіганні повторному окисленню. Надійне зварювання, на додаток до вибору правильного припою, як правило, також потребує співпраці флюсу, флюс головним чином призначений для видалення оксиду зварювальної частини компонентів SMA перед зварюванням і запобігання повторному окисленню зварювальної частини та формування хороший стан змочування припою, покращує паюемість. Експеримент довів, що додавання мурашиної кислоти під захистом азоту може відігравати вищезазначену роль. Корпус машини в основному являє собою слот для зварювання тунельного типу, а верхня кришка складається з кількох шматків скла, які можна відкрити, щоб кисень не міг потрапити в слот для обробки. Коли азот надходить у зварювальний матеріал, він автоматично виганяє повітря із зони зварювання за допомогою різної питомої ваги захисного газу та повітря. Під час процесу зварювання друкована плата постійно приносить кисень у зону зварювання. Тому азот слід безперервно впорскувати в зону зварювання, щоб випустити кисень до вихідного отвору. Технологія азоту та мурашиної кислоти зазвичай використовується в печі для зварювання оплавленням тунельного типу з інфрачервоним підсиленням і конвекційною сумішшю. Вхідний і вихідний отвори, як правило, сконструйовані як відкриті, а всередині є кілька дверних завіс, які мають гарну герметичну властивість і можуть зробити попередній нагрів, сушку та оплавлення оплавленням компонентів, які завершуються в тунелі.   У цій змішаній атмосфері використовувана паяльна паста не повинна містити активатор, і після пайки на друкованій платі не залишається залишків. Зменшує окислення, зменшує утворення зварювальної кульки, немає моста, це дуже сприятливий для точного зварювання дистанційного пристрою. Економте очисне обладнання, захищайте навколишнє середовище. Додаткові витрати, пов’язані з азотом, легко покриваються за рахунок економії коштів за рахунок зменшення кількості дефектів і необхідної економії праці.

 

 

Пайка хвилею та зварювання оплавленням під захистом азоту стануть основною технологією складання поверхні. Поєднання паяльного апарата з циклічною азотною хвилею та технології мурашиної кислоти, а також поєднання надзвичайно низькоактивної паяльної пасти та мурашиної кислоти в машині для зварювання циклічним азотним оплавленням може видалити та очистити процес. Сьогодні, в умовах стрімкого розвитку технології зварювання SMT, головна проблема полягає в тому, як отримати чисту поверхню основного матеріалу та досягти надійного з’єднання шляхом руйнування оксиду. Як правило, флюс використовується для видалення оксиду та зволоження поверхні припою, щоб зменшити поверхневий натяг і запобігти повторному окисленню. Але в той же час флюс залишить залишки після зварювання, що спричинить негативний вплив на компоненти друкованої плати. Тому друковану плату необхідно ретельно очистити, а SMD невеликого розміру, а не зварювальний зазор стає все меншим і меншим, ретельне очищення неможливе, більш важливим є захист навколишнього середовища. Фреон завдає шкоди озоновому шару атмосфери, оскільки основний очисник фреон має бути заборонений. Ефективним способом вирішення вищевказаних проблем є впровадження технології без очищення в області електронного складання. Додавання малих та кількісних кількостей HCOOH форміату до   газового генератора азоту   виявилося ефективною технікою без очищення без будь-якого очищення після зварювання, без будь-яких побічних ефектів або занепокоєння щодо залишків.